Penampang lembaran plastik berbusa menghasilkan gelembung pecah atau menembus gelembung karena dua faktor:
Ⅰ. kekuatan lokal lelehan itu sendiri terlalu rendah, gelembung pecah terbentuk dari luar ke dalam.
Ⅱ. tekanan di sekitar lelehan kecil, terjadi perluasan lokal lubang gelembung, kekuatannya melemah, gelembung terbentuk dari dalam ke luar.
Dalam praktik produksi, tidak ada perbedaan yang jelas antara kedua peran tersebut, mungkin ada pada saat yang sama, sebagian besar lubang pecah merupakan perluasan vesikel lokal yang tidak merata, sehingga kekuatan lelehnya berkurang. Kekuatan lelehan itu sendiri terlalu rendah dan tekanan di sekitar lelehan kecil. Banyak faktor, secara ringkas ada beberapa aspek.
Pertama, berat molekul atau polimerisasinya terlalu rendah. Resin pvc dibedakan menjadi tiga jenis menurut metode polimerisasinya, yaitu metode emulsi pvc dan metode suspensi pvc dan body pvc. Produksi produk busa PVC kaku, seperti metode emulsi resin PVC dapat diperoleh keseragaman gelembung, produk permukaan halus, namun stabilitas dimensi produk sulit dikendalikan; dan metode emulsi biaya produksi resin PVC lebih tinggi; jika metode suspensi resin PVC, penampilan kualitas produk dan keseragaman gelembung sedikit lebih buruk.
Proses yang komprehensif, harga dan performa, dll, sebaiknya memadukan keduanya pada rasio tertentu, rasionya bisa 80/20-20/80. Pelat membentuk luas penampang lebih lebar, dari kepala ekstruder hingga mulut cetakan untuk didistribusikan hingga lebar setara dengan sekitar 1,3 m. Untuk mendapatkan produk plastik berdensitas rendah yang sepenuhnya berbusa, viskositas resin yang digunakan tidak boleh terlalu tinggi, untuk memudahkan dispersi gelembung dan pemuaian, pelat seluruh penampang tekanan dikoordinasikan dengan persyaratan fluiditas leleh. Jika viskositas resin PVC terlalu tinggi, fluiditas lelehnya buruk, sulit untuk memastikan kerataan pelat, lubang gelembung tidak mudah mengembang, sehingga waktu berbusa rendah; Sebaliknya jika viskositas resin PVC terlalu rendah akan menyebabkan kekuatan lelehnya rendah sehingga mudah memicu gelembung.
Pembuatan lembaran plastik busa kerak sebaiknya menggunakan resin SC-7, usahakan tidak menggunakan resin SC-8, atau menggunakan resin SC-8 yang dicampur dengan SC-5 atau SC{{ 4}} damar.
Ⅲ. Stabilitas termal lelehan yang buruk, pengaturan atau kontrol suhu ekstrusi yang tidak tepat.
Plastisisasi lelehan yang baik merupakan prasyarat untuk produk lembaran plastik berbusa. Jika ada masalah dengan penstabil panas, suhu ekstrusi terlalu tinggi, lelehan rentan terhadap degradasi lokal dan akan sobek karena berkurangnya kekuatan lelehan, gelembung terlalu besar; suhu ekstrusi terlalu rendah, lelehannya tidak plastis, kekuatannya sangat rendah, gelembung yang sama akan pecah. Produksi lembaran plastik berbusa, harus dilakukan secara teratur pada stabilizer uji stabilitas 180 ~ 200 derajat, tidak memenuhi persyaratan stabilitas bahan baku tidak boleh digunakan atau menyesuaikan dosis, setelah melewati pengujian dan kemudian digunakan.
Selain untuk menjaga agar lelehan tidak terdegradasi pada proses ekstrusi, stabilizer juga mempunyai fungsi penting yaitu mengatur suhu penguraian bahan peniup. Jika jumlah zat penstabil terlalu banyak atau terlalu sedikit, suhu penguraian bahan peniup terlalu rendah atau terlalu tinggi, sehingga tidak kondusif untuk pembentukan busa. Stabilizer harus diatur sesuai dengan grade resin yang digunakan, seperti penggunaan resin tipe 8-, suhu plastisisasinya rendah, stabilizer harus ditingkatkan secara tepat, sehingga suhu plastisisasi bahan dan suhu dekomposisi bahan agen peniup yang cocok. Namun, jika penstabil yang ditambahkan terlalu banyak atau suhu leleh terlalu tinggi, hal ini akan menyebabkan dekomposisi dini bahan peniup dalam ekstruder, yang mengakibatkan gas berbusa keluar dari lubang pengisian dan lubang vakum, jika penstabil ditambahkan. terlalu sedikit atau suhu pengoperasian terlalu rendah akan membuat pembusaan tidak sempurna.
Operasi ekstrusi, selain memastikan plastisisasi lelehan yang baik, suhu lelehan dalam ekstruder harus lebih rendah dari suhu dekomposisi bahan peniup, untuk mencegah dekomposisi dini bahan peniup di dalam mesin; suhu leleh cetakan keluar harus mencapai suhu dekomposisi daerah bahan peniup, untuk memfasilitasi pembusaan penuh. Pengaturan dan pengendalian suhu ekstrusi juga harus disesuaikan waktunya sesuai dengan bahan lubang vakum dan bentuk cetakan lelehan saat mesin dihidupkan. Pastikan bahan yang melalui lubang ventilasi pada dasarnya dalam keadaan kulit jeruk, bagian bawah sekrup tidak boleh berupa aliran bubuk; ekstrusi lelehan dari mulut permukaan cetakan harus halus, dengan tingkat elastisitas tertentu, tidak boleh menjadi cetakan keluar pada bagian kristal kasar yang kendur atau melintang.
Ⅳ. penambahan bahan pembusa yang tidak tepat.
Produksi lembaran plastik berbusa umumnya menggunakan tipe panas, tipe penyerap panas atau keseimbangan komposit eksotermik penyerap panas dari tiga bahan peniup yang berbeda. Amonium azodikarboksilat, juga dikenal sebagai AC, termasuk dalam aktivator azodyne, suhu dekomposisi bahan pembusa AC tinggi, hingga 232 derajat, jauh melampaui suhu pemrosesan PVC, penggunaan suhu dekomposisi perlu dikurangi.
Laju berbusa bahan pembusa eksotermik tinggi, sekitar 190-260ml/g, kecepatan dekomposisi, eksotermik hebat, tetapi waktu berbusa singkat, tiba-tiba juga kuat. Oleh karena itu, bila dosis bahan peniup AC terlalu banyak, jumlah gas yang dihasilkan terlalu besar, akan membuat tekanan di dalam gelembung bertambah cepat, ukuran lubang gelembung bertambah besar, gas dilepaskan secara tajam, sehingga Struktur lubang gelembung rusak, ukuran lubang gelembung tidak merata, bahkan terbentuknya struktur lubang terbuka yang akan menghasilkan gelembung-gelembung besar dan rongga-rongga di area setempat.
Dalam produksi produk plastik berbusa, bahan peniup eksotermik AC tidak boleh digunakan sendiri, harus digunakan bersama dengan bahan peniup penyerap panas atau penggunaan panas dan keseimbangan eksotermik bahan peniup kimia komposit. Bahan pembusa anorganik - natrium bikarbonat (NaHCO3) adalah bahan pembusa penyerap panas, meskipun laju pembusaan rendah, tetapi waktu pembusaan lama, dan campuran bahan pembusa tipe AC, dapat memainkan peran yang saling melengkapi dan seimbang. Bahan pembusa eksotermik untuk meningkatkan bahan pembusa penyerap panas dari kapasitas pembangkitan gas, bahan pembusa penyerap panas dan pendinginan sebelumnya, menstabilkan dekomposisi dan pelepasan gas yang seimbang, menghambat degradasi panas berlebih pada bagian dalam pelat tebal untuk mengurangi presipitasi residu, ada efek pemutihan.
Dengan asumsi tidak mempengaruhi laju pembusaan, adalah tepat untuk menambahkan lebih banyak bahan peniup penyerap panas untuk menggantikan beberapa bahan peniup eksotermik, untuk menghambat penambahan bahan peniup eksotermik yang dipicu oleh pecahnya gelembung.1232 atau BLA-616 bahan peniup adalah bahan peniup seimbang eksotermik dan menyerap panas, penguraian periode non-induktif, laju penguraian cepat, sekitar 10 menit untuk mencapai jumlah gas maksimum, deflasi lambat, tidak ada semburan gas, jumlah gas maksimum hingga 156mL. Suhu penguraiannya antara kisaran suhu pemrosesan PVC, dapat digunakan untuk ukuran yang lebih tebal, bentuk kompleks dari proses pencetakan dinamis produk, untuk menghilangkan gelembung pecah, untuk memastikan stabilitas kinerja berbusa.
Ⅴ. kualitas buruk atau dosis kondisioner pemrosesan yang tidak mencukupi.
Bahan dalam proses berbusa, penguraian gas bahan peniup dalam lelehan hingga membentuk gelembung. Gelembung-gelembung ini ada pada volume kecil lubang gelembung hingga volume besar tren perluasan lubang gelembung. Ukuran dan jumlah gelembung tidak hanya berhubungan dengan jumlah bahan peniup yang ditambahkan, tetapi juga berhubungan dengan kekuatan lelehan polimer. Kekuatannya terlalu rendah, difusi gas ke permukaan lelehan mudah keluar, gelembung-gelembung kecil bergabung satu sama lain membentuk gelembung besar. Rantai molekul panjang pengatur busa terjerat dan melekat pada rantai molekul PVC, membentuk struktur jaringan tertentu. Di satu sisi, hal ini mendorong plastisisasi material, di sisi lain, meningkatkan kekuatan lelehan PVC, sehingga dinding lubang gelembung dapat menahan tekanan gas di dalam lubang gelembung selama proses pembusaan, dan tidak akan pecah karena kurangnya kekuatan. Regulator berbusa dapat membuat lubang gelembung produk lebih kecil dan lebih banyak, struktur lubang gelembung lebih seragam, masuk akal, sangat mengurangi kepadatan badan berbusa. Kualitas yang buruk atau dosis pengatur busa yang tidak mencukupi akan menyebabkan rendahnya kekuatan badan busa, pecahnya gelembung atau gelembung tali.
Perlu dicatat bahwa berat molekul dan viskositas pengatur busa yang diproduksi oleh produsen yang berbeda sangat berbeda, ketika produk busa memiliki gelembung pecah atau gelembung kaskade, dan metode perawatan lain tidak efektif, penggantian pengatur busa secara terpisah atau peningkatan dosis yang tepat, seringkali akan memberikan hasil yang signifikan. Namun, menambah atau mengganti pengatur busa dengan berat molekul yang lebih besar akan meningkatkan kepadatan produk karena viskositasnya terlalu besar, sehingga gelembung udara dalam lelehan tidak dapat mengembang. Dan karena viskositas lelehan yang terlalu besar, fluiditas menjadi buruk, mengakibatkan mulut cetakan yang keluar dari bahan tidak seragam, mempengaruhi kerataan papan, bahkan waktu produksi tidak lama, mulut tidak jelas. kegagalan material terjadi, terutama bila produksi dengan ketebalan 10mm atau kurang dari pelat lebih mungkin terjadi.
Produksi ketebalan pelat berbeda, dosis pengatur pemrosesan harus berbeda tergantung situasi, formula sama, pelat tipis tanpa lubang gelembung, pelat tebal lubang gelembung, sebaiknya ditambahkan lebih banyak 0.{{1 }}.5 bagian pengatur pemrosesan, hanya untuk menghilangkan gelembung sebagai dasar aditif mikro, jangan sembarangan, tambahkan lebih banyak secara membabi buta, agar tidak meningkatkan kepadatan produk, sehingga mempengaruhi waktu produksi efektif.
Ⅵ. terlalu banyak kalsium karbonat, ukuran partikel terlalu besar, aktivitas buruk.
CaCO3 yang ditambahkan terlalu banyak, meskipun dapat membentuk lebih banyak inti gelembung, tetapi jika kalsium karbonat menambahkan terlalu banyak atau partikel terlalu besar, aktivitasnya tidak baik, terbentuknya aglomerat, terdispersi dalam resin atau penampang resin dengan buruk kombinasi tersebut, mengakibatkan berkurangnya kekuatan lelehan, lelehan tersebut mudah menghasilkan gelembung ekspansi gelembung.
Produksi lembaran plastik berbusa harus secara ketat mengontrol dosis kalsium karbonat, ukuran partikel dan aktivitas. Jika jumlah kalsium karbonat terlalu besar, pengatur busa juga harus ditingkatkan.
Ⅶ. penggunaan cetakan yang tidak tepat.
Produksi lembaran plastik busa kerak, sesuai dengan ketebalan produk berbeda, konfigurasi panjang bagian lurus mulut cetakan dan rasio kompresi juga berbeda. Cetakan mulut pelat tebal karena lapisan busa lebih tebal, terdapat ruang deformasi elastis, desain umum bagian mulut cetakan lurus lebih panjang, rasio kompresi lebih besar, untuk meningkatkan tekanan leleh dan pengganda berbusa; cetakan mulut pelat tipis karena lapisan busa tipis, ruang elastis kecil, kekakuan lebih besar, desain umum mulut cetakan bagian lurus lebih pendek, rasio kompresi lebih kecil, untuk mencegah tekanan berlebihan akibat lelehan. Jika tidak digunakan dengan benar, produksi pelat tipis, penyalahgunaan cetakan mulut pelat tebal, karena keluarnya bahan cetakan, hambatan aliran meningkat, bahan tidak rata, mengakibatkan permukaan tidak rata, kekuatan leleh berkurang, dan bahkan pelat terlepas. , siklus produksi diperpendek; Dalam produksi pelat tebal, penyalahgunaan cetakan mulut pelat tipis akan disebabkan karena tekanan leleh yang keluar dari cetakan kecil, sehingga lubang gelembung bertambah dan dipicu oleh pecahnya gelembung. Ketebalan produksi lembaran plastik busa kerak yang berbeda, harus menjadi pilihan cetakan mulut yang tepat.
Ⅷ. pelat penampang bahan berbusa atau tidak rata, kekurangan bahan lokal.
Busa penampang lembaran atau bahan yang tidak rata, kekurangan bahan lokal mempengaruhi lebih banyak faktor, sepanjang proses pencampuran dan ekstrusi. Misalnya, komponen formula tidak masuk akal, slip bagian luar terlalu sedikit, suhu area ekstruder 5 mudah terlalu panas, mengakibatkan suhu inti gabungan tinggi, gelembung besar muncul di tengah pelat, gelembung tali, menguning, kekasaran permukaan pelat dan cacat lainnya; jumlah pencampuran panci tunggal terlalu banyak, suhu pencampuran terlalu rendah, waktu pencampuran terlalu singkat, slip bagian dalam yang ditambahkan terlalu sedikit, mudah menyebabkan campuran komponen tersebar tidak merata.
Mobilitas yang buruk dan proses produksi ekstrusi suhu cetakan mulut atau baut tidak diatur dengan benar, akan menyebabkan ekstrusi lelehan dari cetakan mulut, bahan tidak seragam, kekurangan bahan lokal, dipicu oleh lelehan busa dari tautan lemah di dalam cetakan ekspansi dan gelembung pecah. Oleh karena itu, dalam proses produksi pencampuran dan ekstrusi, kita harus menerapkan formula dan prosedur operasi proses, serta analisis yang sesuai terhadap gelembung pecah, masing-masing, menggunakan metode penanganan yang berbeda. Jika pecahnya gelembung telah diperbaiki pada posisi yang sama, itu berarti tekanan leleh di bagian ini terlalu rendah, dan hal ini dapat diatasi dengan menerapkan penyesuaian yang sesuai pada baut atau suhu cetakan mulut. Selain langkah-langkah terkait di atas, menyesuaikan perbedaan celah antara setiap bagian templat pembentuk juga memiliki efek tertentu pada penghapusan lubang gelembung. Jika celah antara pelat pembentuk pertama dan pelat pembentuk kedua terlalu besar, lelehan akan terjepit lebih erat di bawah tekanan cetakan pembentuk karena pendinginan yang tidak memadai, sehingga terjadi peningkatan kepadatan dan akan menghasilkan gelembung pecah;
Jika perbedaan celah antara templat ketiga dan templat keempat terlalu besar, setelah pendinginan leleh yang cukup, templat tidak memiliki ruang untuk deformasi kompresi, sehingga templat keempat sulit dipasang, dan ketebalan pelat bertambah. Peningkatan yang tepat pada perbedaan celah templat kedua dan ketiga, di satu sisi, secara efektif dapat mencegah pencairan busa sebelum pendinginan terjadi sebelum gelembung, di sisi lain, templat ketiga pada suhu tertentu, namun juga dapat ditekan ke dalam tempat untuk mencegah peningkatan ketebalan pelat.
Kedua, saat memproduksi pelat tebal, kurangi suhu sekrup, suhu oli cetakan mulut, perangkat pembentuk blok pertama, suhu air pendingin, dll., juga memiliki efek yang sesuai dalam menghilangkan gelembung yang pecah.
